300.000 € pro Jahr eingespart

Mit einem Einsparpotenzial von jährlich 167.000 Euro galt dem 2,5D-Prozess der Hauptfokus der Optimierungsmaßnahmen. Schwachstellen waren Fehler und Maschinenstillstandzeiten auf einzelnen Anlagen von bis zu 30% durch die manuelle Programmierung an der Maschine oder bei der Überarbeitung von NC-­Programmen sowie der fehlende Einsatz von Bearbeitungsschablonen in der NC­-Programmierung. Das zweitgrößte Optimierungspotenzial lag im Bereich Strukturierung von Arbeitsabläufen mit jährlichen Einsparungen in Höhe von 131.000 Euro. Auch hier fand sich der Grund in Maschinenstillstandzeiten, unnötigen Programmieraufwendungen und Fehlern, die durch klare Richtlinien und Strukturen vermieden werden können. Drittgrößte Schwachstelle war der Daten- und Informationsfluss, der mit einem jährlichen Einsparpotenzial von 111.000 Euro zu Buche schlägt. Aufbauend auf diesen Ergebnissen war es jetzt möglich, umfassende Maßnahmen für die Realisierung dieser Potenziale zu erarbeiten. 

Neben der Entwicklung des idealen Soll­-Prozesses, wurden der Leitung von FMF klare Strukturierungsvorschläge, Datenflusspläne und Wirtschaftlichkeitsanalysen sowie die benötigten Maßnahmen zur Zielerreichung präsentiert. Am Ende stand eine Return on Invest (ROI)­Berechnung, die den Nutzen der Prozessoptimierung und der geplanten Investitionen nochmals bekräftigte und die Entscheidungsträger überzeugte. „Klar und strukturiert wurden die Schwachstellen erfasst und Vorschläge zur Optimierung unterbreitet. Zum richtigen Zeitpunkt haben wir uns für diesen Weg der Prozessberatung durch Tebis Consulting entschieden“, so der Betriebsleiter Jürgen Müller.

Schnell war klar, dass die vorgeschlagenen Optimierungsmaßnahmen so rasch wie möglich umgesetzt werden müssen. Die Aufgabe des Tebis Consultants war es, einen Projektplan zu erstellen, Meilensteine zu definieren, Aufgabenlisten zu verwalten und zu kontrollieren, Maßnahmen zu koordinieren und die Firma FMF während der gesamten Umsetzung zu betreuen und zu begleiten. Hierbei hat er die volle Verantwortung für die Realisierung der Einsparpotentiale übernommen. Dies ist auch die Überzeugung von Herrn Müller „Tebis Consulting muss den Prozess auf der richtigen Bahn führen. Für die interne Umsetzung ist das jeweilige Unternehmen selbst verantwortlich. Wenn jedoch im Tagesgeschäft die Aufgaben untergehen, liegt der Auftrag bei Tebis Consulting, diese wieder anzustoßen!“ Die wichtigste Aufgabe des Projektleiters ist es jedoch, die Ziele im Auge zu behalten und permanent die Fortschritte zu kontrollieren.

Mit den verantwortlichen Personen der Bereiche Konstruktion, Programmierung und Fertigung wurde ein Steuerkreis gebildet, der sich während der gesamten Projektphase verantwortlich zeigte. Im Rahmen der anschließenden Prozess-­Strukturierung wurden im ersten Schritt Standards für Bohr-­ und Fräswerkzeuge festgelegt. Allein dies brachte durch die deutliche Verkürzung der Werkzeugrüstzeiten eine Reduzierung der Maschinenstillstandzeiten um 50%.

Nun konnte die 2,5D­Bearbeitung durch den Aufbau von Bearbeitungsschablonen im Tebis CAD/CAM­System strukturiert werden. Parallel optimierte der Tebis Consultant den Datenaustausch zwischen der Konstruktion und der Programmierung. Durch den automatisierten Informationsfluss der fertigungstechnischen Daten konnte auf zusätzliche Informationen außerhalb des Tebis Files weitgehend verzichtet werden. Dies hat Fehlerquellen minimiert und die Prozesssicherheit deutlich erhöht. Allein durch die Optimierung der 2,5D­Prozesskette werden jährlich mehr als 70.000 Euro eingespart. Eine effektivere Integration der Tebis Viewer­Technologie als zentrales Informationsmedium ermöglichte es, von jeder Stelle alle Daten abzurufen. Dies reduziert die Menge der Rückfragen um 60% und vermeidet Fehlerquellen gleichermaßen. Hiervon profitierte vor allem die Spätschicht, bei der früher durch fehlende Informationen oft Maschinenstillstandzeiten entstanden.

Die Einführung der Tebis 2,5D­ Programmierung durch die Maschinenbediener am Tebis Frontend sorgte für eine große Entlastung der Programmierabteilung, die nun keine externen NC-­Dienstleistungen mehr einkaufen muss. Insgesamt führte auch hier die Standardisierung dazu, dass die NC­Programmierer sich wechselseitig vertreten können, was zu deutlich mehr Flexibilität bei Krankheit, Urlaub und Abwesenheit führt.