Kontinuität und Fortschritt als Erfolgsrezept

Bei M.Reuss treffen sich Tradition und Moderne, das wird bei einem Rundgang durch die zwei Hallen mit 2800 Quadratmetern schnell deutlich. Die vor Jahrzehnten vom Firmengründer Max Reuss zu einer Drehmaschine umgebaute Hobelbank ist neben weiteren Erfindungen des Gründers noch immer zu besichtigen. Heute fertigen sieben 5-Achs-Bearbeitungszentren, wie zum Beispiel zwei Portalfräszentren DMC 105 V linear oder das Fahrständerbearbeitungszentrum DMF 260-11 linear, hochmoderne Bauteile mit höchster Präzision. Modelle, Formen und Werkzeuge werden an 4 CATIA- und 15 Tebis Arbeitsplätzen konstruiert. Tebis wird bei M.Reuss quasi schon traditionell eingesetzt, die Firma arbeitet mit dem CAD/CAM-System seit 1990 und ist damit einer der frühen Tebis Anwender – zu Beginn lief Tebis auf einem heute schon historischen 286er PC. Derzeit fertigt M.Reuss fast zu 90 Prozent für den Automobilbau − überwiegend Interieur-Werkzeuge aus Aluminium mit Pneumatik oder Hydraulik vom Prototyp bis hin zur Serie, Cubingteile oder Lehren.

In der Konstruktion wurde die Arbeit mit einheitlicher Farbgebung und mit Features eingeführt, in denen Regelgeometrien automatisch beschrieben werden. Tebis Implementierer richteten für M.Reuss sogenannte NCSets ein, auf deren Grundlage für eine bestimmte Bearbeitungsart die genaue technologische Bearbeitungsfolge aus den zugehörigen Einzelfunktionen mit allen Herstellparametern und dazu erforderlichen Werkzeugen, fest zugewiesen oder variabel, beschrieben werden kann.

Zudem wurden Schablonen (NCJobs) eingerichtet, in denen für Klassen von Bauteilen mit ähnlichen Strukturen und Werkzeugen die Bearbeitung definiert wurde. Mit diesen Vorbereitungen konnten NC-Vorbereitung und NC-Programmierung automatisiert und standardisiert werden.

Besonders lohnend: Das von den Tebis Mitarbeitern aufgestellte Schema für die Prozessoptimierung diente der Firma M.Reuss quasi als Muster, das sie anschließend fünf Mal auf weitere 5-Achs-Fräszentren anwendete, die in den folgenden 5 Jahren angeschafft wurden. Ohne externe Hilfe von Tebis konnten die Mitarbeiter mit der Featureerkennung arbeiten, NCSets und Schablonen einrichten und mit weiteren Werkzeugen die Werkzeugbibliothek füllen, in der heute einige tausend Werkzeugkombinationen hinterlegt sind. „Dank der Prozess- und Investitionsberatung durch Tebis Consulting steigerten wir unsere Produktivität jedes Jahr um 15 Prozent. Selbst in der Krise 2009/10 konnten wir in neue Maschinen und Technik investieren und uns trotz des damals rückläufigen Markts finanziell stetig verbessern“, blickt Markus Reuss zurück.

Die zu Projektbeginn gesteckten Ziele wurden erreicht und die definierten Maßnahmen umgesetzt, mehr noch, „sie dienen als Grundstock für die Arbeit, der noch heute Bestand hat“, sagt Markus Reuss. Dennoch gab es bei M.Reuss zunächst Hürden zu überwinden. Zu Beginn stand die Geschäftsleitung nicht nur vor der Investition für die Beratungs- und Dienstleistungen der Tebis AG, sondern befürchtete zudem, dass das Projekt zu viel Leistung aus dem Tagesgeschäft abzieht. Auch waren die betroffenen Mitarbeiter zunächst negativ gegenüber den Veränderungen eingestellt – eine völlig normale Reaktion, wie Jens Lüdtke, Leiter Tebis Consulting, weiß: „In fast allen unseren Projekten sind wir mit den Bedenken der Mitarbeiter gegenüber anstehenden Veränderungen konfrontiert. Wir sehen es daher als eine unserer wichtigsten Aufgaben an, alle Betroffenen einzubeziehen.“ Bei M.Reuss überzeugte die Mitarbeiter die bis dahin unbekannte Geschwindigkeit, mit der in Tebis konstruiert und programmiert werden kann, wenn die Potenziale der Software ausgeschöpft werden. Und für die Mitarbeiter gab es im Anschluss an das Projekt noch ein „Bonbon“, wie Markus Reuss es nennt: Für jede Stunde, die ein NC-Programmierer und Maschinenbediener seine Maschine außerhalb der Arbeitszeit mannlos laufen lässt, bekommt er ein Entgelt. Eindeutig: Die Prozesse haben die Maschinen mehr als eingeholt.